Este es el viaje de batería Seat & Cupra antes de llegar a ti

La planta de ensamblaje de sistemas de baterías, inaugurada el pasado mes de diciembre, se encuentra en el recinto de SEAT & CUPRA en Martorell, con vistas a los talleres donde día a día se producen los modelos de la compañía. Construida en poco más de dos años, se trata de una instalación clave para la transformación de la fábrica, que se convirtió en un hub de la movilidad eléctrica. Liderando la plataforma MEB21 del Brand Group Core del Grupo Volkswagen para promover la electrificación desde la Península Ibérica, en el llamado Taller 20 se ensamblan las baterías que impulsan al CUPRA Raval, el primer automóvil eléctrico urbano producido en Martorell, y el Volkswagen ID. Polo.

Este es el viaje real de una batería, desde que se ensamblan sus componentes y hasta que se integra en el auto.

PARTES DE UN TODO ELÉCTRICO

La batería está compuesta por 468 piezas que, agrupadas por partes, pueden fácilmente equipararse con el cuerpo humano: sus celdas, 96 en la versión de 56 kWh y 102 en la de 38.5 kWh, sirven de corazón energético y se encuentran contenidas en una caja de aluminio que actúa de esqueleto. Por su parte, el montaje de la electrónica, la EBOX, se podría comparar con el cerebro, mientras que las distintas tapas y protecciones que mantienen la estanqueidad en el interior de la batería bien podrían ser su piel.

INNOVACIÓN QUE MARCA LA DIFERENCIA

La producción de esta batería en la planta de Martorell es pionera en muchos aspectos. La mayor novedad es la introducción del ‘Cell2Pack’, que consiste en el ensamblaje de sus celdas directamente en tres conjuntos o stacks, a diferencia de las baterías vigentes hasta ahora en Europa, que reúnen las celdas en distintos módulos, siendo estos módulos los que se ensamblan en la batería. «Se trata de la tecnología más avanzada del Grupo Volkswagen, lo que nos permite ser más eficientes y conseguir una mayor densidad energética: la batería ocupa menos espacio, pero a la vez almacena más energía», explica Alejandra Alonso, Battery Industrialisation Project coordinator de SEAT & CUPRA. En este sentido, también aumenta su autonomía, reduce su peso, mejora la gestión térmica y supone un costo de producción más bajo.

Por su parte, la caja de aluminio que alberga las celdas es otro elemento diferencial, ya que se fabrica en una sola pieza, usando un único molde, en un procedimiento pionero en el Grupo Volkswagen. «En contraposición con la norma hasta ahora, que implicaba fundir las piezas de la caja individualmente y soldarlas al hacer el montaje, esta nueva manera de operar acelera el proceso, evita el uso de soldadura y reduce los puntos críticos», apunta Lorant Skezely, managing director de SEAT & CUPRA Componentes. Tras su implementación exitosa en las baterías del Taller 20, ambas innovaciones se expandirán al resto de marcas del consorcio.

UN PROCESO CORAL

En los 64,000 metros cuadrados de la planta de ensamblaje de sistemas de baterías de Martorell convivirán 500 trabajadores y 206 máquinas, en una armonía casi coreografiada que permitirá ensamblar 1,200 baterías al día, o lo que es lo mismo, una batería cada 45 segundos.

«Todo empieza en la planta de Componentes de El Prat de Llobregat, donde se monta la EBOX y desde donde se suministra directamente a Martorell», indica Skezely. Una vez en el Taller 20, se acopla a la caja de aluminio y es entonces cuando entran en juego las celdas, que se agrupan en stacks, se sueldan con láser para conectar las celdas entre ellas y se introducen también en la estructura. «Luego se establece la conexión eléctrica, un acto al que conocemos como wake up, se sella la batería con las tapas y se hacen los últimos test eléctricos y de hermeticidad», añade Alonso. Así, la batería llega al final de la línea y se deposita en un almacén intermedio con capacidad para hasta 1,700 unidades. Pero su viaje no ha acabado, sino que no ha hecho más que comenzar.

DESTINO: TALLER 10

Para llegar al Taller 10, donde se encuentran las líneas de producción del CUPRA Raval y del Volkswagen ID. Polo, la batería debe dejar atrás el Taller 20 y emprender un viaje por las instalaciones de Martorell. «Se trata de un proceso totalmente automatizado en el que las baterías recorren un túnel de 600 metros salvando desniveles y en poco más de 49 minutos», comenta Juan Carlos Muñoz, PM Logística de SEAT & CUPRA Componentes.

Al salir del almacén, la batería llega a un foso de 15.5 metros por el que desciende hasta el túnel. «Es el primero de los cuatro ascensores que se encontrará durante el trayecto para superar las distintas altitudes del terreno, y el que cubre el mayor desnivel», señala Muñoz. Una vez en el túnel, que se eleva a 5 metros del suelo, avanza por una cinta transportadora que suma 1,200 metros entre ida y vuelta y, con la llegada al Taller 10, culmina su viaje con su ensamblaje, junto al motor, en un CUPRA Raval listo para la nueva era.